Прием и хранение сырья

В производстве наших плит участвует балансовое сырье хвойных пород I и III сорта, диаметром 60-500 мм, которое поступает на предприятие в 3-, 4- или 6-метровых сортиментах.

В качестве источника тепловой энергии мы используем древесину всех пород.

Гидротермическая обработка

Чтобы балансовое сырье было более пластичным при строгании, его необходимо подвергнуть гидротермообработке в течение 20-24 часов.

В холодное время года сырье обрабатывается в бассейне при температуре воды 30-35°С, так как имеет отрицательную температуру в поперечном сечении.

В тёплый период такой необходимости нет.

Окорка

Удаление коры производится в тихоходном двухсекционном роторном окорочном станке проходного типа. Способ: фрикционный. Круглые сортименты лишаются коры, благодаря трению друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

Производство стружки

После окорки древесина из станка попадает на конвейер, где формируется в штабель. Он отправляется в стружечный станок с ножевым барабаном, где бревна превращаются в лепестковую стружку размеров: 120 мм (длина) Х 10-100 мм (ширина) Х 0,7-1,0 мм (толщина). Данная форма древесных частиц называется “стренд” (strand).

Сушка

Получившуюся сырую стружку необходимо привести к фиксированной равномерно низкой влажности. Стружка сначала попадает в бункер хранения, а после — во вращающийся барабан сушильной установки, где она постоянно перемешивается и сушится под воздействием горячего топочного газа.

Сортировка

На данном этапе вся масса сухой стружки разделяется на три размерные группы. Две подходят по характеристикам для формирования технологических потоков наружных и внутреннего слоёв выпускаемых продуктов. Третья группа — это отсев.

Осмоление

В смесителях непрерывного действия древесные частицы смешиваются раздельно с двумя видами связующего вещества:

меламинокарбамидоформальдегидная смола — для наружных слоев плит и полимерный 4,4'-метилендифенилдиизоцианат (pMDI) — для внутреннего слоя.

Формирование стружечного ковра

Также раздельно осмоленная древесина формируется в древесностружечный ковер. В комплексе из четырех формирующих машин две крайние отведены для наружных слоев, а средние — для внутреннего слоя.

Прессование

После чего стружечный ковер попадает в гидравлический пресс непрерывного действия, где подвергается прогреву, уплотнению и прессу. На выходе из пресса мы получаем непрерывную ленту материала типа ОСП.

Обрезка и торцовка

Полученная лента ОСП сначала проходит через обрезку кромки ленты, где формируется ее номинальная ширина. После чего диагональная пила подвергает ее поперечной распиловке выбранной длины «мастер-плиты».

Охлаждение

Распиленные плиты необходимо охладить. В первой секции веерного кантователя ОСП частично охлаждается и переворачивается на 180°. По конвейеру подобную процедуру плита проходит еще три раза.

Выдержка

Охлажденные ОСП формируются в пакеты до 150 мм высотой, а они в свою очередь — в штабели до 4000 мм. Перед финальной обработкой штабели отправляются на 24-часовую выдержку.

Форматная обрезка

Через сутки штабель, прибывший со склада промежуточного хранения, поступает на приемный стол, с которого мастер-плиты поштучно подаются к двум блокам пил. Разрезанную по формату плиту маркируют и собирают в готовые пакеты.

Упаковка и хранение

Упаковка каждого пакета производится полностью автоматически. После чего их направляют на склад готовой продукции, откуда плиты будут отгружать уже потребителю. На складе всегда в наличии самые популярные форматы ОСП.